Wrzeciona mechaniczne
Ponad 20 lat doświadczenia w diagnozowaniu, naprawie, precyzyjnym ustawianiu pracy. Wiedza, super precyzyjne narzędzia i użyte podzespoły pozwalają na dokładność co do 0,001 mm. Dorabiamy części, poprawiamy jakość fabryczną, nadajemy długi czas działania nawet w najbardziej niesprzyjających i ciężkich warunkach pracy
Elektrowrzeciona
Doświadczenie w precyzyjnej regeneracji wrzecion mechanicznych, rzadkie narzędzia pozwalające ocenić stan uzwojenia napędu, elementów pomiarowych, podzespołów precyzyjnego mocowania narzędzi wysokoobrotowych ale również unikalna wiedza związana z naprawą (do poziomu porównanego z fabrycznym) silników indukcyjnych, pozwala nam bez obaw przyjąć tego typu projekty do realizacji. Do tego godziny testowania w warunkach zbliżonych do roboczych (chłodzenie, smarowanie, pozycja).
Silniki indukcyjne
Wysokoobrotowe silniki indukcyjne zasilane za pomocą przemienników częstotliwości to przyszłość nie tylko maszyn CNC ale również naszej ekologicznej mobilności. Ich naprawa wymaga wiedzy, precyzji i specjalistycznych narzędzi - wszystko to mamy! Silniki tego typu często mają uzwojenie zabezpieczone specjalnymi żywicami - naprawa ich uzwojenia to nie tylko przywrócenie parametrów elektrycznych ale też odpowiedni dobór typu chemii i właściwa atmosfera (a raczej jej brak).
Stoły / przekładnie / złącza obrotowe
Tu doświadczenie i wiedza to niezbędny element sukcesu!
Używając oryginalnych podzespołów lub dorabiając nieobecne na rynku części wznosimy się na wyżyny kreatywności, żeby przywrócić nominalny stan (albo i lepiej).
Testy dynamiczne (pod obciążeniem np. 200 bar, na stole obrotowym) pozwalają nam dawać gwarancje jakości naprawy.
ANALIZA U KLIENTA
Naszą pracę możemy zacząć jeszcze na poziomie diagnozowania problemu – gdy jeszcze nie wydarzyła się awaria – co pozwala na zaplanowanie przestoju i ograniczenie kosztów remontu. Cały zestaw narzędzi umożliwia nam pracę przy maszynie u Klienta zanim jeszcze zdemontuje się jakąkolwiek część. Analiza widma drgań wraz z systemem wykrywania (i bazą danych) najbardziej typowych uszkodzeń łożysk, analiza stanu uzwojenia napędów wrzecion (przy pomocy analizatora z wieloma procedurami testowymi do 6kV), analiza stanu kontroli prędkości wraz z oceną stanu koła impulsowego, pomiar siły zaciągu oprawek narzędziowych przez wrzeciono – w systemach SK i HSK, stan stożków HSK i SK – kwalifikacja do regeneracji, pomiary odchyłek osiowych i promieniowych. Możemy również ocenić pracę silnika / elektrowrzeciona w odseparowaniu od sterowania maszyny CNC dzięki samodzielnie zaprojektowanemu mobilnemu stanowisku uniwersalnego zasilania napędów falownikowych. Nawet skuteczność chłodzenia i analiza punktów przegrzewania się elementów może mieć kluczowe znaczenie dla diagnozy problemu.
Demontaż u Klienta (opcja)
Na ogół montaż i demontaż wrzecion / silników przeprowadzany jest przez zespoły mechaników Klienta, ale oczywiście nie stanowi dla nas problemu zajęcie się tematem od A do Z włącznie z testami i pomiarami na maszynie.
Dogłębna analiza, pomiary i raport w trakcie demontażu w naszym warsztacieStoły / przekładnie / złącza obrotowe
Każdy etap demontażu dokumentujemy fotograficznie oraz nagrywamy kamerami wysokiej rozdzielczości (4K i 8K) tak aby nie było żadnych wątpliwości co do stanu otrzymanego do naprawy podzespołu. W warunkach warsztatowych możemy jeszcze dokładniej sprawdzić wszystkie parametry oraz już w trakcie demontażu dotrzeć do kolejnych zagadnień problematycznych niemożliwych do zdiagnozowania wcześniej. Z zastanego stanu tworzymy raport przedstawiający na zdjęciach i opisujący problemy oraz propozycje naprawy. W tym momencie uszczegółowiamy też naszą ofertę naprawy (jeśli stan zastany i konieczność napraw odbiega od stanu założonego wcześniej)
Czyszczenie
Stan podzespołów (jego elementów) najczęściej odzwierciedla poziom ciężkiej pracy maszyn. Po gruntownym oczyszczeniu można zakwalifikować elementy do ponownego montażu lub stwierdzić konieczność zakupu / dorobienia nowej części. Od delikatnych myjek ultradźwiękowych, poprzez myjki chemiczne, myjki ciśnieniowe, oczyszczanie laserowe czy też metody mechaniczne (piaskowanie, szkiełkowanie, szlifowanie precyzyjne) doprowadzamy elementy do stanu używalności bez utraty ich nominalnych parametrów.
Produkcja / zakup części zamiennych
Elementy zużyte wymagają wymiany – dzięki własnej bazie warsztatowej oraz szeregowi kooperantów jesteśmy w stanie wyprodukować dowolny element mechaniczny, który trzeba odtworzyć, oczywiście gdy są dostępne części zamienne bezpośrednio od producenta preferujemy zakup części oryginalnych.
Montaż
Poszczególne etapy montażu przeprowadzane są i dokumentowane na dedykowanych stołach w „warsztacie czystym” przy monitorowanych i zapewnianych odpowiednich warunkach klimatycznych. Każdy element jest sprawdzany wymiarowo oraz wyważany (osobno i po złożeniu). Stosowane przez nas narzędzia montażowe i pomiarowe pozwalają zapewnić dokładność gotowego elementu (w temeraturze 20oC) co do 1µm
Pomiary, testy i raportowanie
Po zakończeniu naprawy przeprowadzamy wielogodzinne testy w ramach których prowadzimy pomiary ciągłe i wyrywkowe. Pozwala nam to też w warunkach właściwych „dotrzeć” podzespoły (nowe części, łożyska). Analizie poddawane są drgania, temperatura, hałas (w tym analiza widma dźwięku), wewnętrzne opory tarcia, dokładność pracy (w tym pomiary z narzędziami), parametry elektryczne (przy różnych prędkościach / fazach pracy), poziomy zakresów generowanych przez systemy pomiarowe (prędkości – wielokanałowa analiza sygnału, pozycji zaciągu, wewnętrzne czujniki temperatury itp.). Wraz z naprawionym podzespołem Klient otrzymuje całościowy pisemny raport z tych testów i pomiarów tak aby można się było odnieść do niego w trakcie użytkowania podzespołu na maszynie co może przyczynić się do polepszonej oceny jego bieżącego stanu i ewentualnych kolejnych decyzji w zakresie utrzymania ruchu.
Oznaczanie, zabezpieczanie, pakowanie
Każdy naprawiony podzespół oznaczamy czytelnymi plombami serwisowymi z zapisaną datą naprawy oraz podstawową przyczyną naprawy dodatkowo w kodzie QR zapisujemy wszystkie istotne przeprowadzone czynności/wymiany tak aby również pracownicy /magazyn utrzymania ruchu mieli dostęp do szybkiej informacji na temat tego co kiedy zostało z danym podzespołem zrobione. Oczywiście w uzgodnieniu z Klientem możemy dowolnie modyfikować zakres oznaczanej informacji. Gotowe do wysyłki do Klienta podzespoły pakujemy bezpiecznie z wykorzystaniem najlepszych praktyk aby nawet po dłuższym oczekiwaniu na użycie u Klienta podzespół był od razu gotowy do pracy.
